Расход воздуха, регулируемый в ручном режиме; утечка пара из нескольких конденсатоотводчиков; засорившийся теплообменник… Каждая по отдельности из этих типичных для завода проблем сама по себе не является сигналом бедствия для высшего руководства. Но со временем это может вылиться в миллионы долларов выброшенных на ветер денег. Чем не повод бить тревогу!

STAT The Path to (Energy) Recovery Reduce Waste to Boost the Bottom Line.pngПотери при преобразовании, распределении и потреблении энергии было проще игнорировать в эпоху невысокой конкуренции и небольшого ценового давления. Но снижение этих потерь представляет собой одну из крупнейших возможностей в промышленности для улучшения финансового результата. Вот почему многие стали задумываться об энергоэффективности.

Если энергопотребление не является высшим приоритетом в работе вашего завода, вы тратите деньги впустую, а это снижает рентабельность и влияет на стоимость акционерного капитала. Согласно данным, энергия, потребляемая заводами в США, стоит стране дополнительных 180 млрд долл. ежегодно, притом, что, как правило, есть возможности оптимизировать энергопотребление минимум на 20 %. Это могло бы обеспечить экономию около 45 млрд долл. в год.

Найдите и ликвидируйте точки энергопотерь

«Возможности современных технологий измерения и автоматизации беспрецедентны, — говорит Роберт Сэбин, инженер-консультант Emerson. — Есть масса примеров промышленных предприятий, которые, вложив значительные средства в “умные заводы”, кардинально изменили множество аспектов безопасности и производственного процесса.  И все же многие по-прежнему не извлекают из этих инвестиций всех преимуществ и упускают другие возможности».

Аналогичным образом существовавшие ранее программы оптимизации энергопотребления дали ничтожные результаты, поскольку методы достижения оптимизации ориентированы скорее на повышение эффективности, а не на качественные преобразования.

Energy Reovery - Reduce Waste.pngОднако продуманная и управляемая программа по оптимизации потребления энергии позволит предприятиям повысить энергоэффективность и выйти на уровень эффективности, соответствующий верхнему квартилю в своей отрасли. Более того, благодаря полученной экономии средств, они в скором времени перейдут на самофинансирование.  Вот несколько примеров:

  • Конденсатоотводчики могут стоить типичному НПЗ 4 млн долл. ежегодно — в виде испаряющегося пара, подлежащего регенерации из-за необнаруженных утечек.
  • Устаревшие методы сжигания топлива, разработанные еще в 1920 году и основанные на кривых топливо/воздух, существенно ограничивают возможности завода использовать недорогое топливо из-за нестабильности теплотворной способности.  Благодаря современным методам анализа теплотворной способности в режиме реального времени, сжигание бюджетных источников топлива становится надежным и экономически выгодным.
  • Ненадежное оборудование в технологической производственной линии предприятия может вызвать избыточное давление в коллекторе, которое необходимо сбрасывать, или появление газа для сжигания в факеле — выбросов, которые представляют собой не только потерянные инвестиции, но и увеличивают риск экологических штрафов.

Ниже представлены три основных способа, с помощью которых руководители смогут устранить энергопотери:

  • Разумное использование интеллектуальных технологий. Эффективные программные средства управления и «умные» КИП повсеместно устанавливаются на заводах, но часто такие технологии не полностью внедрены или интегрированы в существующие процессы производства и технического обслуживания. Когда персонал завода не координирует или не в состоянии координировать работу технологических решений для их максимально эффективного применения, инвестиции и усилия на выполнение технического обслуживания тратятся впустую. Полноценное применение всех функций установленных технологических решений позволит оптимизировать энергопотребление, сократить затраты на энергоносители, а также улучшить другие показатели эффективности, такие как качество и производительность.
  • Мониторинг в режиме реального времени.  Считается, что судить задним числом легче, чем предвидеть, но и такой подход уже устарел. Если для выявления пиков энергопотребления вы формируете отчеты за вчерашний день, прошедшую неделю, прошлый месяц или даже за недавно завершенную смену, это значит, что вы не успели обнаружить и устранить проблему своевременно. При мониторинге в режиме реального времени ваш персонал будет видеть, когда энергопотребление выходит за пределы заданной нормы, и сможет принимать корректирующие меры безотлагательно, экономя ваши деньги. Это касается не только генераторной станции. Контроль энергопотребления в режиме реального времени — доступная сегодня технология и секретное оружие в борьбе с нерациональными тратами.
  • Помните — малое вырастает в большое. Контролируя крупные энергопотери, легко упустить из виду мелкие утечки, которые могут вылиться в большие деньги. Однако такие незначительные проблемы, накапливаясь, приводят к существенным энергопотерям. Если не устранять мелкие утечки в дальнейшем придется искать обходные варианты решения проблемы, которые могут потребовать больших вложений и отрицательно повлиять на финансовый результат. Убедитесь, что вы внедрили такие механизмы и процедуры, которые помогают обнаруживать, контролировать и устранять даже несущественные источники энергопотерь, а ваш персонал прошел соответствующее обучение и держит такие потери под контролем.

«Методы управления технологическим процессом, организации производства, мониторинга показателей и технического обслуживания оборудования часто являются устаревшими и не полностью скоординированы. Однако существующие промышленные предприятия могут уже сегодня повышать энергоэффективность, если руководители следуют трем вышеуказанным рекомендациям и внедряют комплексную программу непрерывной оптимизации энергопотребления», —- говорит Сэбин.

Bob Sabin Pull Quote - Energy Waste.pngПоложение предприятий, которые строят новые заводы, еще лучше, поскольку они могут продумать вопросы энергоэффективности на начальном этапе проекта, чтобы избежать энергопотерь на новой производственной площадке.

Полностью автоматизированное управление технологическим процессом, наличие встроенных функций оптимизации энергопотребления, онлайн-мониторинг расхода энергии с высокой степенью детализации, а также соответствующее обучение персонала позволит руководителям промышленных предприятий существенно сократить расходы на энергопотребление и значительно улучшить финансовый результат.

Чтобы ознакомиться с другими статьями консультанта Emerson по энергетике Роберта Сэбина, посетите блог экспертов Emerson Process.