Любой химической или нефтегазовой компании знакома ситуация, когда оборудование не реализует весь свой производственный потенциал по причине простоев. Если производственная готовность какого-либо оборудования составляет 97 %, то оставшиеся 3 % — это не приносящий дохода капитал.

Top_Quartile_Stats_v7_PM_Maintenance.pngЗадача компаний, которые хотят получить высокий доход от инвестиций, задействовать производственные мощности предприятия в соответствии со спросом на продукцию. Для этого нужно определить причины возникновения неиспользуемых активов и принять меры для их восстановления.

В компаниях с уровнем эффективности верхнего квартиля происходит именно так: они добиваются колоссального роста эффективности основных фондов в среднем за счет дополнительных 350 часов наработки в год. Эти «лишние» две недели производительности напрямую влияют на финансовый результат, принося более высокую прибыль.

Сегодня, когда промышленные предприятия работают в сложной экономической ситуации, характеризующейся низкими ценами на нефть и традиционно высокими затратами на нефтепереработку, наличие неиспользуемых активов, которые негативно сказываются на прибыльности корпорации и стоимости акционерного капитала, непозволительно. Выжимание более высокой производительности из имеющихся на предприятии основных фондов зачастую становится лишь краткосрочным средством повышения дохода для инвесторов.

Большинству компаний лучше всего начать с оценки трех самых распространенных источников неиспользуемых активов: это незадействованные технологии, неэффективные трудозатраты и переполненные склады запчастей. «Вы должны понять, где на вашем предприятии есть возможности повысить эффективность основных фондов, — советует Уилл Гетц, вице-президент по обеспечению надежности в Emerson. — Затем необходимо разработать план действий по оптимизации работы активов».

Измеримая выгода

Как показало проведенное Solomon исследование по эксплуатационной надежности, техническому обслуживанию и ремонту, в компаниях верхнего квартиля время простоя оборудования составляет менее 3 % от суммарного времени работы, тогда как в компаниях с эффективностью ниже средней этот показатель часто равен от 5 до 14 %. Исследование также выявило, что затраты на техобслуживание в компаниях верхнего квартиля не достигают и 2 % восстановительной стоимости завода, напротив в низкоэффективных предприятиях такие расходы могут быть в 2 — 4 раза выше.

Этим процентным показателям соответствуют крупные суммы денег. Высокоэффективный НПЗ стоимостью 1 млрд долл. ежегодно тратит от 12 до 20 млн долл. на техобслуживание и ремонт, а компания, занимающая нижние строки в рейтинге эффективности тратит в 2 — 4 раза больше. «По нашим оценкам, оптимизация процессов техобслуживания и обеспечения надежности приносит компании около 50 миллиардов долларов ежегодно», — говорит Гетц.

Goetz Pull Quote2.pngЭто существенная часть прибыли, которую недополучает предприятие. Гетц отмечает, что практически 60 % специалистов по техническому обслуживанию либо неэффективны, либо нецелесообразны. Другие источники неиспользуемого капитала — это неиспользование инвестиций в технологии мониторинга оборудования и избыточное инвестирование в запчасти. Это области, которые можно оптимизировать, чтобы высвободить средства для достижения более важных стратегических целей.

С помощью сопоставительного анализа производственных показателей среди конкурентов, компании могут выяснить, какой из трех источников неиспользуемых активов скрывает возможности максимально существенной выгоды. Рассмотрим каждый из этих источников. Начнем с незадействованных технологий.

Многие предприятия уже внедрили интеллектуальные технологии для управления производственным процессом. Средства измерения определяют температуру, давление потока, вибрацию, трение, цикл работы клапанов, а также другие параметры, изменения которых могут указывать на поломку или отказ оборудования, и повлечь за собой простои в работе оборудования. Компании также тратят значительные средства на системы противоаварийной защиты, что существенно снижает вероятность катастроф и длительных простоев. А что, если бы те же самые механизмы могли предупреждать о назревающих проблемах еще раньше?

Гетц утверждает, что такое возможно. «Системы мониторинга, предназначенные для обнаружения неисправностей оборудования, обладают возможностями управления технологическим процессом, а также могут обрабатывать накопленную информацию, но при этом, данные функции остаются нереализованными, — говорит он. — Благодаря системам, которые уже были внедрены ранее, можно получать еще больше информации и планировать ремонт оборудования на периоды, когда отдача от работы актива в виде произведенной продукции имеет минимальную ценность. Что еще важнее, на основании такой информации можно определить, когда дальнейшая эксплуатация оборудования представляет угрозу безопасности».

Информация о состоянии оборудования может быть полезна для реанимации еще одного источника неиспользуемых активов — переполненных складов запасных частей. Имея более четкое представление о том, когда может возникнуть проблема, предприятие будет хранить только те запчасти, которые понадобятся для ремонта, высвобождая капитал для более насущных нужд.

Неэффективные трудозатраты — это разница между плановым и аварийным обслуживанием и это третий источник неиспользуемых активов. Чем больше времени технический персонал уделяет плановому обслуживанию, тем меньше придется оплачивать времени, затраченного на попытки справиться с чередой нештатных ремонтов.

«Запланированная работа вдвое эффективнее незапланированной, — убежден Гетц. — Обладая заблаговременно информацией о том, когда оборудованию потребуется техническое обслуживание, можно более эффективно управлять рабочими бригадами с точки зрения затрат времени. “Мониторинг состояния оборудования — основа плановых работ».

Некоторые компании могут усомниться в том, что оживление неиспользуемых активов может стать источником выгоды. Чтобы устранить сомнения, начните с малого — определите источники неиспользуемых активов на одном из заводов. Просчитайте эффективность принятых мер и убедитесь в улучшениях, а затем сопоставьте результаты с показателями аналогичных производств. Увидев реальную выгоду, смело распространяйте эти меры в масштабах всей компании.

Когда возможность соответствовать рыночным условиям ограничена производственными трудностями, оживление неиспользуемых активов в рамках существующего производства может стать верным средством увеличения прибыли.

Чтобы ознакомиться с другими статьями Уилла Гетца, вице-президента по обеспечению надежности в Emerson, посетите блог экспертов Emerson Process.

Расс Бэнхем — экономический обозреватель и автор, номинированный на Пулитцеровскую премию. Его новая книга «Еще выше: 100 лет “Боинга”» сейчас в продаже.