Se trata de un fenómeno muy conocido entre los compradores de automóviles. Estas personas compran un nuevo automóvil de marca por lo que aparenta ser un gran valor. A medida que lo utilizan en la ciudad, se dan cuenta de que no es lo que esperaban: la potencia baja, devora gasolina y falla la suspensión (sienten cada bache). Su inversión en el producto de cuatro ruedas se ha vuelto una decepción de cuatro estrellas.  STAT Top Quartile Energy Efficiency Design it from the start.png

Tome esta sensación y multiplíquela de manera exponencial. Esta es la decepción que los ejecutivos pueden experimentar cuando una nueva planta industrial consume más energía que lo esperado. Puede ser una pesadilla cuando, desde el principio, el costo de producción de una instalación nueva es más alto que los costos de las empresas homólogas o la competencia.

¿Qué ha ocurrido?  ¿Por qué la rentabilidad no se puede equiparar? Todos los elementos básicos estaban en su lugar: Las empresas de ingeniería de confianza completaron el diseño utilizando métodos y equipos modernos, y la construcción finalizó prácticamente con el presupuesto indicado y los objetivos programados.

Al analizar en detalle, puede darse cuenta de que los costos de energía no se priorizaron como podría haberse hecho. La pérdidas en la conversión, la distribución y el consumo de la energía afecta directamente la rentabilidad, por lo que reducir estas pérdidas es una de las mayores oportunidades del sector para obtener mejores resultados.

¿De qué manera los costos de energía pueden sabotear la rentabilidad?

“Los costos de energía pueden pasarse por alto fácilmente con un presupuesto inicial centrado en gran medida en los costos iniciales”, señaló Robert Sabin, ingeniero asesor de Emerson Process Management. “Pero es la naturaleza contínua de los costes por pérdidas de energía lo que puede ser una fuga principal en su rentabilidad”.

El despilfarro es incontrolado. Considere un estudio realizado en 2012 para el Departamento de Energía de los Estados Unidos, en el que se halló que el 37 % de la energía que llega a los centros industriales se pierde. Además, en un estudio realizado por la Naciones Unidas, se halló que las operaciones industriales en los países desarrollados podría mejorar el rendimiento de la energía en un 5 % a 30 %.

¿Por qué estos costos se pasan por alto y cómo se deben abordar?

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A continuación, se incluyen tres razones que se escuchan a menudo y que explican por qué la eficiencia energética puede pasarse por alto:

  • “Es necesario limitar los costos de capital”. En realidad, el rendimiento óptimo de la energía a menudo se puede lograr con poco gasto adicional o sin costo alguno.
  • “Nadie lo mencionó”. Las empresas de ingeniería, compras y construcción (engineering, procurement and construction, EPC) con frecuencia no tienen incentivo alguno por considerar nuevos diseños o tecnología que minimicen los costos operativos de la energía.
  • “Es la manera en que lo hemos hecho siempre”. La tecnología mejora constantemente, y los líderes pueden incentivar a los diseñadores de plantas a que aprovechen estas nuevas capacidades.

La ventaja competitiva oculta:  Mejor rendimiento de energía con poco gasto adicional o sin costo alguno

¿Está listo para tomar el control? Estas cinco prácticas recomendadas pueden ayudar a los líderes empresariales a situarse en el primer cuartil en sus próximos proyectos de capital:

1. Considerar el todo al igual que las partes.

“Gran parte del enfoque en la mejora de la energía se centra en la eficiencia de los equipos discretos, como motores, calentadores y calderas”, indicó Sabin. “Si bien esto es importante, lo que posiblemente sea aún más valioso en términos de ahorro de la energía es coordinar grupos de equipos, procesos y áreas operativas.  La implementación de tecnologías y procesos automatizados jugará un papel fundamental en este esfuerzo de coordinación para obtener el máximo retorno de capital.

2. Verificar la tecnología más reciente.

La tecnología que optimizaría el rendimiento energético en los proyectos de capital a menudo es infrautilizada o no se tiene en cuenta. Por ejemplo, durante los últimos 60 años, el enfoque en el control de combustión se centraba usualmente en las curvas aire-combustible, el ratio entre aire y combutible en el proceso de combustión. La tecnología actual permite el control mediante el uso de cálculos matemáticos que eliminan el “colchón” de pérdida que conlleva el uso de las curvas. Entre otras herramientas disponibles actualmente, se encuentran las mediciones inalámbricas de energía, la monitorización de fugas y venteos en tiempo real, el control adaptativo de la combustión y estrategias de coordinación automática.

3. Impedir que los árboles no dejen ver el boque.

Nos gusta decir que la granularidad es la visión real. Tradicionalmente, se construyeron nuevos procesos, plantas y fábricas con solo la instrumentación que se requería para ejecutar la operación. Pero para monitorizar de modo eficaz e impulsar la eficiencia energética, los equipos de operaciones necesitan una perspectiva granular del uso de energía que solo puede proporcionarse mediante la medición de todos los flujos importantes de energía. La instalación de estas tecnologías es relativamente económica cuando se diseña y se crea un proceso.

4. No pasar por alto (o aceptar) las “pequeñas cosas”.

Una salida de aire por aquí, algunas fugas de vapor por allá. Cada uno de estos factores, de entre las pérdidas de energía evidentes y más frecuentes en un centro industrial típico, son pequeños en sí, pero agregan importantes pérdidas.

“Los nuevos procesos deben instalarse con una monitorización en tiempo real de los posibles puntos significativos de fuga, de modo tal que el personal de mantenimiento sabrá de inmediato cuándo se inicia la pérdida de energía para poder detenerlo antes de que aumente”, añadió Sabin.

5. Considerar que la fiabilidad es clave para la eficiencia.

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La fiabilidad de planta y la eficiencia energética van de la mano. En los últimos años, han surgido nuevas herramientas para monitorizar los equipos y procesos, de modo que es posible detectar y actuar sobre los problemas antes de que ocasionen un paro inesperado. Las alertas de problemas inminentes en tiempo real permiten escenarios de paro ordenado u operaciones alternas que mitigan las pérdidas. La capacitación adecuada puede ayudar a garantizar que el personal aproveche al máximo estas herramientas.

Aunque los ejecutivos consideran las prioridades de seguridad, calidad y fiabilidad durante el proceso de planificación de la construcción, a menudo pasan por alto la optimización del diseño para obtener eficiencia energética. Esto es un error, ya que es más rentable y más fácil implementar las soluciones cuando los proyectos se conciben y durante las primeras etapas del diseño.

“Una concepción correcta de la gestión energética y las herramientas y procedimientos, pueden ayudar a que el personal de operaciones alcance el rendimiento del primer cuartil en su industria al incorporar automáticamente el uso de la energía en el control del proceso desde el comienzo y al proporcionar alertas periódicas en tiempo real cuando no se cumplan los objetivos”, señaló Sabin. “Esta combinación producirá una planta que sea eficiente en el uso de energía hoy y todos los días”.

Para consultar otros artículos relacionados con el asesor de energía, Robert Sabin, visite el blog de Emerson Process Experts.