Un controlador de caudal de aire en modo manual… fugas de vapor en algunos purgadores… un intercambiador de calor que se ha contaminado un poco. Ninguno de estos problemas típicos de una planta llama la atención de los directivos. Pero con el tiempo, puede sumar millones de dólares en pérdidas. Y esto es suficiente para que los directivos se alarmen.

STAT The Path to (Energy) Recovery Reduce Waste to Boost the Bottom Line.pngLas pérdidas en la conversión, la distribución y el consumo de la energía se ignoraron con facilidad en una era de menor competencia y presión de precios. Pero la reducción de estas pérdidas constituye una de las mayores oportunidades del sector para mejorar los resultados finales y este es el motivo por el que muchas personas se centran en el rendimiento de la energía.

Si el consumo de energía no es una prioridad en las operaciones de su planta, está malgastando dinero, lo cual disminuye la rentabilidad y afecta al valor para los accionistas. Según la Oficina de Eficiencia Energética y Energía Renovable (Office of Energy Efficiency & Renewable Energy), la energía utilizada por las plantas de fabricación de EE. UU. costó anualmente al país 180 000 millones de dólares adicionales, cuando es posible mejorar la intensidad energética en un 20% o más. Esto podría haber sumado ahorros de unos 45 000 millones de dólares en un año. En la realidad actual de los mercados competitivos y márgenes escasos, no deberían tolerarse las pérdidas de esta magnitud.

Encuentre y conecte los vacíos de energía.

“El poder de las tecnologías de automatización e instrumentación de la actualidad no tiene precedentes”, señaló Robert Sabin, ingeniero asesor de Emerson Process Management. “En muchos casos, los centros industriales realizaron inversiones importantes en ‘plantas inteligentes’, y transformaron muchos aspectos de la seguridad y las operaciones.  Aun así, muchos de estos centros no aprovechan al máximo dichas inversiones y dejan pasar las oportunidades”.

De modo similar, muchos programas anteriores de mejora energética también produjeron resultados nominales, ya que las técnicas de mejora se basan en gran parte en la eficiencia en vez de ser transformadoras.

Energy Reovery - Reduce Waste.pngPero una iniciativa de mejora de la energía bien concebida y gestionada permitirá que los operadores alcancen el primer cuartil en el sector al descubrir importantes oportunidades para incrementar el rendimiento energético. Lo que es aún mejor, en poco tiempo pueden autofinanciarse a través de los ahorros que logren realizar.  A continuación, se incluyen algunos ejemplos:

  • Los purgadores en una refinería típica pueden sumar un costo de 4 millones de dólares anualmente en vapor evaporado, que se debe regenerar debido a que las fugas no se detectan.
  • Los métodos de combustión desactualizados basados en las curvas aire-combustible de la década de 1920 limitan mucho la confianza de una planta en las fuentes de combustible de bajo costo debido a la variabilidad de la unidad térmica británica (British Thermal Unit, BTU).  Mediante un análisis del valor contemporáneo de la BTU en tiempo real, la combustión de las fuentes de combustible de bajo costo se vuelve fiable y rentable.
  • El uso de equipo poco confiable en los procesos de fabricación (consumo de energía) de la planta puede causar una presión de calor en exceso que se debe airear, ya que, de lo contrario, los gases estallarían… Esto implica emisiones que no solo representan una inversión evaporada, sino que también aumentan el riesgo de multas reglamentarias.

Estas son las tres formas principales en las que los ejecutivos pueden abordar las pérdidas de energía más graves:

  • Utilizar la tecnología inteligente de forma inteligente. Las plantas industriales generalmente cuentan con potentes controles de software e instrumentación “inteligentes”, pero esta tecnología a menudo no está totalmente implementada o integrada en los métodos de operación y las prácticas de mantenimiento. Cuando el personal de la planta no puede o no logra coordinar las herramientas tecnológicas para maximizarlas, sus inversiones se malgastan, al igual que muchos de los esfuerzos de mantenimiento. El hecho de garantizar que la tecnología instalada se aproveche por completo para optimizar el rendimiento energético permitirá ahorrar en costos de energía y probablemente también mejoren otras métricas de rendimiento, como la calidad y la producción.
  • Monitorizar en tiempo real.  Se dice que todo se ve clarísimo en retrospectiva, pero también está pasado de moda. Si utiliza informes del día de ayer, de la semana pasada, del mes pasado, o incluso si busca picos de energía, ha perdido la oportunidad de identificar y rectificar el problema de inmediato. Con la monitorización en tiempo real, el personal puede ver cuándo el consumo de energía aumenta más allá de las normas objetivo y tomar medidas correctivas inmediatas, lo que le permite ahorrar dinero. Y esto va más allá de la central eléctrica. Actualmente la monitorización del consumo en tiempo real está disponible y constituye un arma secreta contra el dinero malgastado. Piense en su hogar: imagine que recibe una alerta en tiempo real cuando los burletes de una puerta de la casa dejan escapar el calor (o el aire acondicionado). Esta tecnología ahora está disponible para su planta y le permite actuar de inmediato.
  • Recuerde que las cosas pequeñas se vuelven grandes. Mientras monitoriza los problemas grandes, es fácil pasar por alto los pequeños desperdicios de energía que pueden sumar un gran gasto de dinero. Pero estos problemas menores, al acumularse, producen una pérdida de energía importante. Cuando los problemas relativamente pequeños no se abordan nunca, pueden implicar “soluciones temporales” que son costosas o inútiles, lo cual afecta directamente los resultados finales. Asegúrese de implementar las herramientas y prácticas que busquen, controlen y solucionen hasta las pérdidas de energía menores, y de que el personal esté capacitado para darles la atención necesaria.

“Las prácticas de control de procesos, operación, monitorización y mantenimiento a menudo están definidas para ciertas fechas y no se coordinan totalmente, pero mediante las operaciones industriales existentes se puede empezar a detectar un mejor rendimiento energético cuando los líderes se concentren en estas tres áreas y creen un programa integral continuo de mejora de la energía”, afirmó Sabin.

Bob Sabin Pull Quote - Energy Waste.pngLas empresas que construyan nuevas plantas tienen una oportunidad aún mejor: pueden abordar estas áreas desde el inicio con el fin de garantizar que las ineficacias no se desarrollen en este nuevo sitio.

Al implementar un control de los procesos totalmente automático con optimización de la energía integrada, emplear la monitorización detallada de la energía en tiempo real y capacitar al personal del sitio para que trabaje con estas herramientas, los líderes empresariales pueden impulsar el cálculo de los costos de energía de los centros industriales, lo que afecta los resultados finales en gran medida.

Para consultar otros artículos relacionados con el asesor de energía, Robert Sabin, visite el blog de Emerson Process Experts.