Ein Luftdurchflussregler im Handbetrieb … Dampfleckagen in einigen Kondensatabscheidern … ein leicht verschmutzter Wärmetauscher. Keines dieser typischen Anlagenprobleme allein reicht aus, um die Führungsspitze darauf aufmerksam zu machen. Diese Probleme verursachen mit der Zeit Kosten in Millionenhöhe. Und das ist dann genug, dass die Führungsspitze einschreitet.

STAT The Path to (Energy) Recovery Reduce Waste to Boost the Bottom Line.pngVerschwendungen bei Energieumwandlung, -verteilung und -verbrauch waren in einer Ära mit weniger Konkurrenz und Preisdruck einfacher zu ignorieren. Die Reduzierung dieser Verluste ist jedoch eine der größten Gelegenheiten der Branche, die Bilanz zu verbessern, weshalb die Energieperformance immer wichtiger wird.

Wenn der Energieverbrauch nicht zu den obersten Prioritäten in Ihrem Anlagenbetrieb gehört, verschwenden Sie Geld. Dies wiederum reduziert die Rentabilität und wirkt sich auf den Unternehmenswert aus. Laut dem Office of Energy Efficiency & Renewable Energy, kostet die von den US-Fertigungsanlagen verwendete Energie die Nation jährlich zusätzliche 180 Milliarden US-Dollar. Dabei wäre eine Verbesserung des Energieverbrauchs um 20 Prozent in den meisten Fällen möglich. Dies könnte zu Einsparungen von ca. 45 Milliarden US-Dollar pro Jahr führen. In der heutigen Realität der wettbewerbsintensiver Märkte und geringer Margen sollten Verluste dieser Größenordnung nicht toleriert werden.

Finden und stopfen Sie die „Energielöcher“

„Die Leistungsfähigkeit heutiger Instrumentierung und Automatisierungstechnologien ist beispiellos“, sagt Robert Sabin, beratender Ingenieur bei Emerson Automation Solutions. „In vielen Fällen investierten Industrieanlagen erheblich in intelligente Anlagen und veränderten viele Aspekte in Bezug auf Sicherheit und Betrieb.  Dennoch nutzen nur wenige die kompletten Vorteile dieser Investitionen und versäumen so andere Gelegenheiten.“

Viele vorhergehende Energieverbesserungsprogramme haben messbare Ergebnisse erzielt, da Verbesserungstechniken weitgehend effizienzbasiert anstatt transformativ sind.

Energy Reovery - Reduce Waste.pngEine durchdachte und gut verwaltete Energieverbesserungsinitiative hilft Betreibern jedoch, eine Top-Quartil-Performance in ihrer Branche zu erzielen, indem sie umfassende Möglichkeiten zur Steigerung ihrer Energieperformance finden und nutzen. Noch besser ist, dass sich die Kosten durch die erfolgten Einsparungen in kurzer Zeit rentieren und so selber finanzieren.  Hier einige Beispiele:

  • Kondensatabscheider können in einer herkömmlichen Raffinerie jährlich 4 Millionen US-Dollar an verdunstetem Dampf kosten, der immer wieder erzeugt werden muss, da die Leckagen unentdeckt bleiben.
  • Veraltete Verbrennungsmethoden, die auf den Kraftstoff-Luft-Kurven von 1920 basieren, schränken die Verlässlichkeit der Anlage hinsichtlich kostengünstigen Kraftstoffquellen aufgrund der BTU-Variabilität ein.  Mit modernen Echtzeit-Analysen des BTU-Werts wird die Verbrennung von kostengünstigen Kraftstoffquellen verlässlich und kosteneffektiv.
  • Unzuverlässige Ausrüstung auf der Prozess-Fertigungsseite (Energieverbrauch) kann den zulässigen Druck in der Sammelleitung übersteigen. Dieser muss dann abgelassen oder die Gase müssen abgefackelt werden – Emissionen, mit denen nicht nur die Investition verdampft, sondern die auch das Risiko von Bußgeldstrafen erhöhen.

Hier sind die besten drei Methoden für Führungskräfte, um die größte Energieverschwendung zu reduzieren:

  • Die intelligente Nutzung einer intelligenten Technologie: Leistungsstarke Software-Steuerungen und „intelligente“ Instrumentierung sind für gewöhnlich in industriellen Anlagen installiert, jedoch ist diese Technologie oft nicht vollständig implementiert oder in die Betriebs- und Wartungsverfahren integriert. Wenn die Belegschaft der Anlage Technologie-Hilfsmittel nicht koordinieren kann oder nicht koordiniert, um deren Nutzen zu maximieren, dann werden Ihre Investitionen und viele der Wartungsanstrengungen des Personals verschwendet. Das Sicherstellen eines wirksamen Einsatzes Ihrer installierten Technologie für die Optimierung der Energieperformance spart Energiekosten ein und wird auch andere Performance-Metriken, wie z. B. Qualität und Durchsatz, verbessern.
  • Überwachung in Echtzeit:  Es heißt zwar „hinterher ist man immer klüger“, aber heutzutage gilt diese Aussage nicht mehr. Wenn Sie in Berichten vom vergangenen Tag, der letzten Woche, dem letzten Monat oder sogar der letzten Schicht nach Energiespitzen suchen, haben Sie die Gelegenheit zur unmittelbaren Identifizierung und Beseitigung des Problems bereits verpasst. Mit Echtzeit-Überwachung kann Ihr Personal sehen, wann der Energieverbrauch über die Zielnorm ansteigt und unmittelbar Korrekturmaßnahmen einleiten, die Ihnen bares Geld sparen. Und dies betrifft nicht nur das Kraftwerk. Die Echzeit-Überwachung des Verbrauchs steht heute zur Verfügung und ist eine echte Geheimwaffe gegen vermeidbare Kosten. Denken Sie an Ihr Zuhause: Was wäre, wenn Sie Echtzeit-Alarme erhalten, wenn ein Dichtungsstreifen Ihrer Haustüre Wärme (oder kühle Luft der Klimaanlage) entweichen lässt? Diese Technologie ist jetzt für Ihre Anlage erhältlich und ermöglicht Ihnen unmittelbares Handeln.
  • Denken Sie daran, dass kleine Dinge zu großen werden: Im Verlauf der Überwachung für große Probleme werden die kleinen Energieverschwender, die zu großen Verlusten führen können, oft übersehen. Aber diese geringfügigen Probleme können sich zu einem erheblichen Energieverlust summieren. Wenn relativ kleine Probleme nie behoben werden, können diese zu „Problemumgehungen“ führen, die kostspielig oder verschwenderisch sind, und sich direkt auf die Bilanz auswirken. Vergewissern Sie sich, dass Sie alle Hilfsmittel und Verfahren eingesetzt haben, die selbst die geringfügigsten Energieverschwender finden, kontrollieren und beheben – und dass Ihre Mitarbeiter darin geschult sind, ihnen große Beachtung zu schenken.

„Steuerungs-, Betriebs-, Überwachungs- und Wartungsverfahren für den Prozess sind oft veraltet und nicht vollständig koordiniert. Bestehende Industriebetriebe können jedoch eine bessere Energieperformance erreichen, wenn Führungskräfte sich auf diese drei Bereiche konzentrieren und ein fortlaufendes, umfangreiches Energieverbesserungsprogramm aufbauen“, sagt Sabin.

Bob Sabin Pull Quote - Energy Waste.pngBetreiber, die neue Anlagen bauen, haben eine noch bessere Gelegenheit: Sie können diese Bereiche von Anfang an entsprechend planen, damit eine Energieverschwendung im neuen Standort gar nicht erst vorkommt.

Durch die Implementierung einer vollautomatischen Prozesssteuerung mit integrierter Energieoptimierung, den Einsatz exakter Energieüberwachung in Echtzeit und die Schulung des Anlagenpersonals für die Arbeit mit diesen Hilfsmitteln können Betreiber die Energiekosten von Industriebetrieben beträchtlich senken und ihre Gewinne erheblich verbessern.

Besuchen Sie den Emerson Process Experts Blog für weitere Artikel bezüglich des Energieberaters von Emerson, Robert Sabin.