Es ist ein Phänomen, das Autokäufern bestens bekannt ist. Sie kaufen ein nagelneues Auto und glauben, Sie haben ein sehr gutes Geschäft gemacht. Auf der Fahrt durch die Stadt merken Sie, dass das Auto überhaupt nicht Ihren Erwartungen entspricht: zu wenig PS, zu hoher Benzinverbrauch und die Federung ist viel zu hart, sie spüren jede Unebenheit auf der Straße. Ihr vierrädriges Investment wurde zu einer kompletten Enttäuschung.

STAT Top Quartile Energy Efficiency Design it from the start.pngNehmen Sie diese Erkenntnis und multiplizieren Sie sie exponentiell. Dies sind die Sorgen von Führungskräften, wenn eine neue, lang erwartete Industrieanlage höhere Energiekosten als erwartet verursacht. Es kann ein Albtraum sein, wenn die Produktionskosten einer neuen Anlage höher sind als die der Konkurrenz und vergleichbarer Anlagen.

Was ist hier passiert?  Warum stimmt die Rentabilität nicht? Alle Bausteine wurden richtig bedacht: Vertrauenswürdige Ingenieurbüros vervollständigten das Design mittels moderner Methoden und Ausrüstung, und die Konstruktion wurde dem Budget und den geplanten Zielen entsprechend fertiggestellt.

Wenn Sie tiefer bohren, können Sie jedoch erkennen, dass die Energiekosten nicht so aufmerksam bedacht wurden, wie es hätte sein können und sollen. Verschwendung bei Energieumwandlung, -verteilung und -verbrauch wirkt sich direkt auf die Rentabilität aus – und so ist das Minimieren der Energieverschwendung eine der besten Gelegenheiten in der Industrie, um die Bilanz zu verbessern.

Wie Energiekosten Ihre Rentabilität sabotieren können

„Energiekosten können leicht übersehen werden, da die anfängliche Budgetplanung sich meistens auf Investitionskosten konzentriert“, sagt Robert Sabin, beratender Ingenieur bei Emerson Automation Solutions. „Es ist jedoch die kontinuierliche Energieverschwendung, die Ihre Rentabilität erheblich senken kann.“

Und wir sehen eine solche Verschwendung so gut wie überall. Eine Studie für das United States Department of Energy (US-Energieministerium) aus dem Jahre 2012 ergab zum Beispiel, dass 37 Prozent der in Industrieanlagen eingespeisten Energie verloren geht. Zusätzlich ergab eine Studie der Vereinten Nationen, dass industrielle Betriebe in Industrieländern ihre Energieperformance um 5 bis 30 Prozent verbessern könnten.

Warum diese Kosten übersehen werden – und wie man sie angehen kann

Energy Efficiency - Design It From the Start.pngHier sind drei Gründe, die wir oft hören und die erklären, weshalb die Energieeffizienz oftmals übersehen wird:

  • „Wir müssen Kapitalkosten begrenzen.“ In Realität kann eine optimale Energieperformance oft mit geringen oder keinen Extrakosten eingebaut werden.
  • „Niemand hat uns darauf hingewiesen.“ EPC-Unternehmen (Engineering, Procurement, Construction) haben oft keinen Anreiz, neue Designs oder Technologien zu erwägen, die die Energie-/Betriebskosten reduzieren.
  • „So haben wir es schon immer gemacht.“ Die Technologie wird ständig verbessert und Führungskräfte können von Anlagenplanern verlangen, dass sie diese neuen Fähigkeiten einsetzen.

Der verdeckte Wettbewerbsvorteil:  Verbesserte Energieperformance mit wenigen oder keinen zusätzlichen Ausgaben

Sind Sie bereit, die Kontrolle zu übernehmen? Diese fünf Best Practices können Unternehmensleitern helfen, eine Top-Quartil-Performance in Ihr nächstes Kapitalprojekt einzubauen:

1. Berücksichtigen Sie das Ganze im gleichen Maß wie die einzelnen Bestandteile.

„Der Schwerpunkt für die Verbesserung des Energieverbrauchs liegt oft auf der Effizienz einzelner Komponenten wie Motoren, Heizungen und Kesseln“ , sagt Sabin. „Dies ist zwar wichtig, aber für Energieeinsparungen ist die richtige Koordination von Gerätegruppen, Prozessen und Betriebsbereichen möglicherweise noch wichtiger.  Der Einsatz von automatisierten Prozessen und Technologien spielt eine wichtige Rolle bei dieser Koordinationsanstrengung für eine maximale Amortisierung.“

2. Schauen Sie sich die aktuellsten Technologien an.

Technologien, welche die Energieperformance in Kapitalprojekten optimieren würden, werden oft entweder nicht voll genutzt oder komplett weggelassen. In den letzten 60 Jahren basierte beispielsweise der Ansatz für die Verbrennungsregelung normalerweise auf den Brennstoff-Luft-Kurven, dem Verhältnis zwischen Luft und Brennstoff in einem Verbrennungsprozess. Die heutige Technologie ermöglicht die Steuerung mittels mathematischer Berechnungen, die das verschwenderische „Kissen“ eliminieren, das Kurven mit sich bringen. Andere inzwischen verfügbare Hilfsmittel umfassen Wireless-Energiemessungen, Echtzeit-Überwachung auf Leckagen und Entweichen von Dampf und Gasen, adaptive Verbrennungsregelung und automatische Koordinationsstrategien.

3. Den Wald vor lauter Bäumen nicht sehen.

Wir sind der Meinung, dass Detailgenauigkeit wirklich visionär ist. Bisher wurden neue Prozesse, Anlagen und Fabriken nur mit der Instrumentierung aufgebaut, die für den Betrieb erforderlich war. Die Betriebsteams benötigen für die effektive Überwachung und höhere Energieeffizienz jedoch ein detailgenaues Bild des Energieverbrauchs, das nur bereitgestellt werden kann, wenn alle bedeutenden Energieflüsse gemessen werden. Diese Technologien können beim ursprünglichen Entwurf und Aufbau von Prozessen relativ preiswert installiert werden.

4. Übersehen oder akzeptieren Sie nicht die „kleinen Dinge“.

Etwas entweichendes Gas hier und ein paar Dampfleckagen dort. Jede dieser vielen Verlustquellen (die häufigsten und offensichtlichsten Energieverluste in typischen Industrieanlagen) ist an sich klein, aber ihre Summe führt zu großen Verlusten.

„Neue Prozesse sollten mit einer Echtzeit-Überwachung von maßgeblichen, potenziellen Leckagepunkten installiert werden, sodass das Wartungspersonal sofort darüber informiert wird, wenn ein Energieverlust auftritt und diesen beheben kann, bevor er größer wird“, sagt Sabin.

5.     Bedenken Sie, dass Zuverlässigkeit der Schlüssel zur Effizienz ist.

Bob Sabin Pull Quote.pngDie Anlagenzuverlässigkeit und die Energieeffizienz gehen Hand in Hand. In den letzten Jahren wurden neue Hilfsmittel zur Überwachung von Anlagen und Prozessen entwickelt, sodass Störungen, die die Zuverlässigkeit beeinträchtigen, erkannt und behoben werden können, bevor ungeplante Ausfälle eintreten. Echtzeit-Alarme bzgl. drohender Probleme ermöglichen eine ordnungsgemäße Abschaltung oder alternative Betriebsszenarien, die Verluste mildern. Eine angemessene Schulung kann sicherstellen, dass Ihre Mitarbeiter diese Hilfsmittel optimal nutzen.

Während Führungskräfte im Bauplanungsprozess die Prioritäten von Sicherheit, Qualität und Zuverlässigkeit berücksichtigen, vergessen sie oft, das Design für die Energieeffizienz zu optimieren. Das ist ein gravierender Fehler, da es bei der Planung und in den frühen Entwicklungsphasen von Kapitalprojekten kosteneffektiver und einfacher ist, Energiesparlösungen zu implementieren.

„Gut durchdachtes Energiemanagement sowie Überwachungstools und -verfahren können dem Betriebspersonal helfen, eine Top-Quartil-Performance in ihrer Branche zu erreichen, indem sie von Anfang an automatisch den Energieverbrauch in die Prozesssteuerung einbinden und auf fortlaufender Basis Echtzeit-Alarme liefern, wenn Ziele verfehlt werden“, sagt Sabin. „Diese Kombination sorgt für eine Anlage, die heute und jeden Tag energieeffizient ist.“

Besuchen Sie den Emerson Process Experts Blog für weitere Artikel bezüglich des Emerson Energieberaters, Robert Sabin.